塑料制品産生氣泡的原因分析和解決方法

日期: 2020/06/20
作者: 旺百家平台登錄
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旺百家平台登錄旺百家平台登錄)2020年6月20日訊  在注塑成型中,氣泡對于一般小型加工車間來說并不是很常見的缺陷。氣泡主要出現在非大型的透明制品中,小型的透明制品不易産生氣泡,而非透明制品通常是不做要求的。


通常産生氣泡的制品:使用透明材料生産的制品、大型透明制品(表面外觀制品)、薄壁制品的表層。由于氣泡的出現會嚴重影響制品的質量和外觀 ,對于技術人員來說,當制品出現氣泡時往往不是降低速度和熔料溫度就能搞定的,透明制品的調試也是注塑成型中最爲棘手的缺陷之一。


一:氣泡與真空泡鑒别的方法


氣泡與真空泡(收縮坑)不同,真空泡是因爲在注塑成型填充完成冷卻定型後,因爲制品壁厚不均勻而導緻的收縮不均勻進而形成的真空泡,實際上制品内部并無空氣,即收縮坑。而氣泡通常是出現在熔接痕交彙處或者制品填充末端,是因爲模具中的氣體過多,填充的時候無法排空而形成的,特别于體積較大的制品會形成較大的氣泡後,将制品破碎後會有砰~砰~的爆炸聲。


綜上所述,制品在開模的時候就有的大多數都是氣泡,如果制品拿出後并沒有氣泡,而滞涼一段時間後出現的氣泡爲真空泡(收縮坑)。真空泡通常出現在筋位較厚的位置,以單一的形式存在。氣泡出現在制品末端或交口區域,以多個存在。所以,認清楚到底是什麽氣泡對于調機的過程中有很大的幫助。


二:塑料制品産生氣泡的原因分析和解決方法


1.螺杆塑化過程中融入過多的空氣


原因分析:

a)在螺杆塑化的過程中,當儲料速度過快,或者儲料背壓太低,原料過早的進入料筒的塑化段,使其進入了過多的空氣,在計量段中氣體和熔料混入一起,無法将大量的空氣在澆口套和射嘴的空隙排出。在注射填充時,氣體和熔料同時注射入模具型腔中,制品而形成的氣泡。


解決方法:

b)螺杆轉動速度過快,降低螺杆速度。

c)背壓太低,根據工藝标準選取增加背壓。 


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2.熔料含入過量的水分


産生原因:

a)對于儲存不當和吸濕性大的原料,如果原料水分含量過大,在注塑成型前沒有充分幹燥,而在料筒中發生高溫水解,産生的氣體裹入到溶料中。

b)塑料的熱穩定性差,加入的原料兌入再生料結構疏松,料粒内部包入空氣。

c)兌入的再生料超出工藝标準比列,一般不超過原料比的20%。


解決方法:

a)檢查料筒幹燥系統是否正常,根據工藝對原料進行充分幹燥。

b)适當降低料筒溫度。

c)适當降低注塑速度。

d)适當增加儲料背壓。


3.材料發生熱降解


原因分析:

a)料筒溫度設定過高(加熱裝置不受控制)使材料産生的熱降解。

b)熔體在料筒中滞留時間過長産生的熱降解。

c)注射填充時,注塑速度過快産生的剪切熱,使材料熱降解,通常出現在澆口附近位置。

d)儲料背壓太大螺杆轉動産生的摩擦熱,發生的熱降解。


解決方法:

a)适當降低料筒溫度。

b)減少異常停機和縮短成型周期時間,一般熔料在料筒中停機不可以超過五分鍾,排空料筒的溶料後方可注塑。

c)重新調整工藝參數,降低注射速度和注塑壓力。

d)降低儲料背壓。


4.模具排氣不良


原因分析:

a)模具排氣不完全,分型面缺少必要的排氣槽,或排氣通道堵塞,變形,而制品的深骨位沒有做必要的鑲件和排氣針,導緻熔體在填充時聚集無法排出。

b)氣泡位置産生在填充末端彙合處,存在拐角(滑塊)。

c)氣閥式熱流道,熱流道溫度過高而産生熱分解産生的氣泡。

d)模具表面的光潔度差,在溶料填入模腔時,摩擦力大導緻材料熱分解。

e)澆口位置選取不合理或者澆口太小,模具排氣不良所引起的局部困氣氣泡。


解決方法:

a)根據氣泡所産生的位置,增加或者增大排氣槽,改善模具的排氣情況。

b)改善模具結構,避免尖角,宜采用多段注射方式,分段控制注射壓力和速度,将産生氣泡的位置适當降低注射壓力和速度。

c)降低熱流道加熱圈的溫度,增加儲料背壓值使料筒中減少卷入氣體,增加填充量。


5.注塑工藝條件不當


原因分析:

a)注塑成型速度過快,模具中的氣體沒有及時排出,還殘留在模具的熔料内,而導緻的困氣氣泡。

b)料筒溫度過高,材料流動性增強,材料流動性超過原實際的流動性。

c)儲料背壓太大,熔體溫度變高而導緻流動性增幅。

d)縮模壓力過大,模具鎖的太緊,氣體聚集無法排空。


解決方法:

a)增大排氣深度,宜采用多段注射,在産生氣泡的位置降低注射壓力和速度。

b)按照材料工藝設定溫度,必要時探測實際熔體溫度,降低熔體熱分解的可能性。

c)背壓過大會使熔體發生熱降解而産生氣泡,而背壓太小因卷入空氣也易産生氣泡,應根據材料工藝設定取值背壓值。

d.)減小鎖模壓力可以明顯的解決決模具困氣問題,但是也極易引發其他工藝缺陷,燒焦和毛邊。


三、實際案列應用


1.制品末端困氣


原因分析:

a)溶體注射速度過快。

b)模具排氣不良。


解決的方法:

a)重新調試工藝,使用分段注射,中速填充,低速将制品打滿,使氣體排出。

b)模溫過高,降低熱流道溫控箱溫度。

c)拆下滑塊增大滑塊處的排氣和增加排氣槽。

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2. 熱流道制品澆口困氣


原因分析:

a)熔體中存有空氣。

b)前端溶體注射速度過快。

c)料溫過高(材料分解或者分解的邊緣)。

d)溶體粘度太高。


解決方法:

a)降低溶體注射速度,使前端緩慢充模。

b)模溫過高,降低熱流道溫控箱溫度。

c)開機時将流道中的溶體清空,避免因爲停機造成的溶體熱分解。

d)适當增加背壓,使射筒内的料均勻壓實,排空膠中空氣增加溶膠密度。

e)對氣針球面進行抛光,阻止氣針黏膠。